流体污染控制革新推动者

2014博世力士乐的客户对液压泵内残留的油液清洁度提出了更高要求，也就是对整个液压系统的清洁度提高了要求，液压系统优化迫在眉睫。

博世力士乐设备部提高了一部分油路中滤芯的精度，例如油盘回油滤芯由50μm更换成20μm，泄露口回油由100μm更换成50μm，但基本效果甚微，后在油箱加装了旁通过滤器，20μm10μm3μm三级过滤，但还是无法达到在线清洁度检测一次性合格，停机但不停止过滤一段时间后再开机测试前几台清洁度还能合格，之后就又不合格了，几经周折仍然不能达标，后加大过滤流量，因试验台实验的产品每分钟的大流量就能达到300升以上，而且都是新装配出来的新产品，测试磨合时会产生大量污染物，经各个油路回到油箱。

经过多次实验调整，有了一定效果，能维持几个班次之内清洁度合格，但连续长时间运转后还是会出现清洁度不合格，在之后我方将液压油路做出了改进优化，将液压泵泄露口的油和油盘回油箱的油（此两处的油污染严重，但没有经过精过滤）通过管路引入旁通过滤器，过滤后在回油箱，这下保证了只要是进入油箱的油都是经过精过滤之后的清洁度完全达标的清洁油。效果立竿见影，在线检测的清洁度绝大部分都能达标了。

但使用了一段时间后发现偶尔还是会有不合格的情况，经过仔细研究后发现，过滤器内会积存空气，导致液压油路当中含有大量气体，在和排气阀厂家工程师多次现场研究调试后，对排气阀也进行了优化，并把优化后的排气阀应用在了在线清洁度检测仪之前，这下清洁度在线监测结果基本都达标合格。

在按标准及时更换滤芯的情况下，直到现在都没有再出现清洁度不合格的情况。大大提高了试验调试的一次通过率，节约了不可估量运行成本。并且通过此优化改进后液压试验台基本不用在每年清理油箱换油，每个试验台换油一次至少使用400升液压油，按力士乐目前所用的十六台试验台保守计算，每年节约液压油至少6000升以上。

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